Analiza procesu produkcyjnego precyzyjnej matrycy do gięcia
Przemysł obróbki blach jest ważną siłą wspierającą chiński przemysł maszynowy', w którym gięcie jest nieodzownym procesem w obróbce blach, a częstotliwość używania matryc jest stosunkowo wysoka każdego dnia. Jednak w procesie aranżowania procesu gięcia, w celu efektywnego podniesienia jakości i wydajności produkcji części i produktów, bardzo kluczową treścią jest dobór matrycy do gięcia o wysokiej jakości. Główną treścią tego artykułu jest uświadomienie sobie doskonałej jakości matrycy do gięcia z produkcji.
Część I: aktualna sytuacja matrycy giętarki
(1) marki form krajowych są nierówne, jakość form nie jest wystarczająco stabilna, opłacalna (2) jeśli używane są formy importowane, cena jest wysoka, a czas dostawy zbyt długi; (3) jeśli wymagane są niestandardowe formy, istnieje niewiele kanałów komunikacji z producentami form, a terminowość jest słaba; (4) przemysł nie wdrożył ustalonego standardu formy. W rezultacie form wykonanych przez różnych producentów nie można wymieniać, co powoduje, że użytkownicy blach podczas korzystania z form są porywani do sprzedaży, a przestrzeń do wyboru jest niewielka.
Druga część: główny problem jakości oprzyrządowania do pras krawędziowych
1) materiał
Jako materiał na matryce do gięcia należy wybrać 42CrMo produkowane przez zwykłe przedsiębiorstwa hutnicze. W porównaniu z innymi materiałami, materiał 42CrMo ma oczywiście doskonałe właściwości mechaniczne. Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, wysoką hartownością, dobrą wiązkością, małym odkształceniem podczas hartowania, wysoką wytrzymałością na pełzanie i trwałą wytrzymałością w wysokiej temperaturze. Na rynku dostępne są również materiały t7a i T8A, chociaż materiały te mogą osiągnąć określoną twardość powierzchni poprzez obróbkę cieplną. Jednak ze względu na płytką głębokość warstwy hartującej rdzeń narzędzia jest zbyt miękki i łatwy do odkształcenia. Ze względu na ograniczenia cenowe, wiele materiałów na matryce do gięcia wykorzystuje stosunkowo tanie materiały. Materiały stosowane w zagranicznych matrycach do gięcia mają lepsze wszechstronne właściwości, takie jak odporność na zużycie, odporność na korozję i połyskliwość polerowania niż materiały krajowe. Ma to również zasadniczy wpływ na jakość wyglądu i żywotność domowych matryc do gięcia.
2) Obróbka cieplna
W celu uzyskania kwalifikowanej i jednolitej twardości matrycy do gięcia bardzo ważny jest proces obróbki cieplnej. Twardość wymagana do gięcia matrycy wynosi 47 ± 2 godz., co oznacza, że twardość w dowolnym miejscu na powierzchni matrycy powinna wynosić od 45 do 49 godz. A głębokość warstwy twardości jest kontrolowana powyżej 10 mm. Ogólny proces obróbki cieplnej jest następujący: najpierw przyspawaj zgrubnie frezowany półfabrykat za pomocą pierścienia podnoszącego na powierzchni czołowej, wejdź do pieca grzewczego i podnieś temperaturę do 880 ℃ itp. produkt osiągnął temperaturę jako całość → rozładowanie → hartowanie w oleju → chłodzenie → kontrola odkształceń → korekcja na zimno → odpuszczanie → badanie twardości. Czas hartowania i utrzymywania różni się w zależności od partii. Wykonaj powyższe kroki i zasadniczo zakończ obróbkę cieplną półfabrykatu do frezowania zgrubnego.
W powyższych krokach jest kilka kluczowych punktów:
(1) pierścień podnoszący jest przyspawany na powierzchni czołowej w celu ogrzewania zawieszenia i chłodzenia oleju hartującego zawieszenie. Ponieważ kształt matrycy do gięcia ma nieregularną geometrię, podczas chłodzenia, chłodzenie jest nierówne i nierówne, co spowoduje duże odkształcenia i nie da się go kontrolować. Dlatego tylko tryb spalania z zawieszeniem i chłodzenie w stanie zawieszenia mogą skutecznie zminimalizować odkształcenie matrycy. Ponieważ jest nagrzewany i chłodzony w stanie zawieszonym, w tym procesie pierścień podnoszący jest spawany z matrycą i nagrzewany w piecu. Jeśli forma jest zbyt ciężka, łatwo jest przebić się między krążkiem podnoszącym a formą w temperaturze 880℃. Ze względu na ograniczenia obróbki cieplnej i ogrzewania, generalni producenci nalegają na wykonanie form o standardowej długości 835 mm. Jeśli forma ma wady w obróbce cieplnej, żywotność formy ulegnie znacznemu skróceniu.
(2) zimna korekcja. Po wyjściu produktu z pieca olejowego deformacja jest niekontrolowana ze względu na nieregularną geometrię samej matrycy. Dlatego po wyjściu formy z pieca olejowego każdy produkt musi wykryć deformację. Jeśli deformacja jest zbyt duża, wymaga korekcji na zimno. Aby oszczędzić kłopotów, wielu producentów wybierze do korekcji staromodną metodę wypalania czerwieni za pomocą pistoletu płomieniowego. W miejscu spalania spowoduje miejscowe zmiękczenie tkanek. W codziennym użytkowaniu istnieją potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa.
Wykrojnik ze ściśle kontrolowanym procesem obróbki cieplnej powinien osiągnąć następującą żywotność: przy obróbce blachy nierdzewnej o grubości mniejszej niż 2,0 mm (w tym 2,0 mm) oraz blachy zimnej o grubości mniejszej niż 3,0 mm (w tym 3,0 mm) gięcie dolne przyjmuje się matrycę z 6 ~ 8-krotnym rowkiem V, a kąt R krawędzi tnącej może wytrzymać 2000000 częstych zgięć (w przeliczeniu na osoby dorosłe, jeśli matryca jest używana 200000 razy w roku, może być używana przez 10 lat), zużycie krawędzi tnącej mieści się w granicach 0,03 mm. Czy niska cena jest naprawdę opłacalna? Okaże się, że z ostatecznym użyciem noża to nie to samo. Tylko profesjonalny proces obróbki cieplnej i kwalifikowane materiały mogą zapewnić trwałość formy.
Część III: Precyzyjne szlifowanie narzędzi NC do gięcia
Materiały matrycy i obróbka cieplna materiału wymienione w pierwszych dwóch punktach są związane głównie z żywotnością matrycy do gięcia. Następnie obróbka krawędzi tnącej i powierzchni rowka w kształcie litery V matrycy jest najbardziej krytycznym procesem zapewniającym dokładność matrycy.
W tradycyjnym procesie szlifowania metodą szlifowania krawędzi jest: ręczne podzielenie kąta ściernicy na pół, szlifowanie jednej strony, następnie szlifowanie drugiej strony, a na końcu szlifowanie kątownika R ręcznie przez montera. Podobna jest również metoda obróbki V-fugi dolnej matrycy. Napraw ściernicę w pojedynczy kształt litery V. Im bardziej szlifujesz, tym szerszy rowek w kształcie litery V. Na koniec ręcznie zeszlifuj narożnik R powierzchni rowka w kształcie litery V. Ta tradycyjna metoda przetwarzania ma słabą precyzję i nie może osiągnąć spójności tego samego modelu, co zwiększa trudność wymienności przy późniejszej aktualizacji form.
Najpierw obciąganie uformowanej ściernicy. Proces ten całkowicie obala tradycyjną metodę obciągania ściernicy, a odpowiednia uformowana ściernica jest przycinana zgodnie z odpowiednim kształtem każdego modelu matrycy. Następnie przeprowadza się szlifowanie kształtowe, aby uprościć złożone szlifowanie powierzchni do prostej zasady szlifowania powierzchni, aby lepiej kontrolować kluczowe wymiary, takie jak kąt R, kąt i szerokość rowka V matrycy.
Po drugie, zeszlifuj zgrubnie krawędź tnącą i powierzchnię rowka w kształcie litery V.
Po trzecie, dokładne szlifowanie krawędzi tnącej i powierzchni rowka w kształcie litery V. W procesie szlifowania zgrubnego krawędzi lub powierzchni V-rowka ściernica traci, więc przed szlifowaniem dokładnym ściernica automatycznie kompensuje stratę i kompensację pod wpływem działania systemu.
Po czwarte, lekki nóż. Ujednolicić czasy lekkiego noża i wielkość ziarna ściernicy. W ten sposób wymiary każdej matrycy mogą być spójne, z dokładnością do tolerancji wymiarowej 0,01 mm.
Powyższe cztery kroki są wykonywane jednocześnie, co może znacznie poprawić konsystencję i stabilność matrycy.
Większość tradycyjnych metod mielenia to interwencja człowieka w cały proces produkcyjny; W całym procesie produkcyjnym szlifowania NC całym procesem jest samo urządzenie i wspomagający system NC w kontroli formowania wymiarowego i dokładności wymiarowej produktu. Dlatego też konsystencja i stabilność wytworzonych form są zasadniczo różne.
Ze względu na wady tradycyjnego procesu konsystencja matrycy nie może być stabilna. Dlatego cała forma jest od dawna używana w Chinach. Jednak importowane marki, takie jak Amada, produkują formy o standardowych długościach 835mm i 500mm. Powodem jest to, że zaawansowany sprzęt i technologia szlifierska mogą wytwarzać spójne formy. Tak, aby osiągnąć efekt wymiennego łączenia. Jest to również różnica technologiczna pomiędzy producentami krajowymi i zagranicznymi, która prowadzi do braku standardowej specyfikacji branżowej dla form do gięcia. Każdy producent produkuje własny rozmiar formy. Jeśli istnieje ujednolicony standard rozmiaru, użytkownicy arkuszy blach mogą być bardziej niezależni przy wyborze producentów, bez konieczności dostosowania do określonej formy lub producenta.
